G代码指令大全对照表（FANUC/Siemens/Mitsubishi通用版）
G代码（预备功能代码）是数控编程的基础，用于控制机床的运动方式、坐标系、刀具补偿等。不同数控系统的G代码基本通用，但部分指令存在差异。本文覆盖FANUC 0i-MF / Siemens 828D / Mitsubishi M80三大主流系统。
使用提示：① G代码分为模态（持续有效）和非模态（仅当前段有效）② 同一程序段中G代码不能冲突 ③ 系统上电后默认G代码状态需参考系统手册
| 代码 | 功能说明 | 模态 | 使用示例 |
|---|---|---|---|
| G00 | 快速定位（非切削移动） | 模态 | G00 X50.0 Y30.0 Z10.0 |
| G01 | 直线插补（切削进给） | 模态 | G01 X50.0 Y30.0 F200 |
| G02 | 顺时针圆弧插补 | 模态 | G02 X50.0 Y30.0 R20.0 F150 |
| G03 | 逆时针圆弧插补 | 模态 | G03 X50.0 Y30.0 I10.0 J0 F150 |
| G04 | 暂停/准停（非模态） | 非模态 | G04 X2.0（暂停2秒） |
| 代码 | 功能说明 | 模态 | 使用示例与备注 |
|---|---|---|---|
| G17 | XY平面选择 | 模态 | 铣削默认平面，圆弧插补在XY面 |
| G18 | ZX平面选择 | 模态 | 车削默认平面 |
| G19 | YZ平面选择 | 模态 | 较少使用 |
| G54-G59 | 工件坐标系1-6 | 模态 | G54调用第1工件坐标系 |
| G54.1P1-P48 | 扩展工件坐标系 | 模态 | FANUC扩展48组坐标系 |
| G90 | 绝对坐标编程 | 模态 | 所有坐标为绝对值 |
| G91 | 增量坐标编程 | 模态 | 坐标为相对上一位置的增量 |
| 代码 | 功能说明 | 模态 | 使用示例与注意事项 |
|---|---|---|---|
| G40 | 取消刀具半径补偿 | 模态 | 换刀前必须取消 |
| G41 | 刀具半径左补偿 | 模态 | 顺铣常用，D寄存器设定补偿值 |
| G42 | 刀具半径右补偿 | 模态 | 逆铣常用 |
| G43 | 刀具长度正补偿 | 模态 | H寄存器设定长度补偿 |
| G44 | 刀具长度负补偿 | 模态 | 较少使用 |
| G49 | 取消刀具长度补偿 | 模态 | 换刀前必须取消 |
| 代码 | 功能说明 | 模态 | 应用场合 |
|---|---|---|---|
| G80 | 取消固定循环 | 模态 | 循环结束后必须取消 |
| G81 | 普通钻孔循环 | 模态 | 一般通孔钻孔 |
| G82 | 锪孔/ countersink循环 | 模态 | 孔口倒角、锪平面 |
| G83 | 深孔啄钻循环 | 模态 | 深孔加工，自动分次退刀排屑 |
| G84 | 攻丝循环（右旋） | 模态 | 右旋螺纹攻丝 |
| G74 | 攻丝循环（左旋） | 模态 | 左旋螺纹攻丝 |
| G85 | 镗孔循环 | 模态 | 精密镗孔 |
| G86 | 镗孔循环（主轴停止） | 模态 | 镗孔后主轴停 |
| G76 | 精镗循环 | 模态 | 精镗后退刀不划伤孔壁 |
| G98 | 返回初始平面 | 模态 | 循环结束后回到安全高度 |
| G99 | 返回R点平面 | 模态 | 循环结束后回到R参考面 |
| 代码 | 功能说明 | 适用系统 | 使用示例 |
|---|---|---|---|
| G65 | 宏程序调用（非模态） | FANUC | G65 P9010 A10.0 B20.0 |
| G66 | 模态宏程序调用 | FANUC | G66 P9010 → 之后每段自动调用 |
| G67 | 取消模态宏程序调用 | FANUC | G67 |
| G05.1Q1 | AICC高速高精模式开启 | FANUC | G05.1 Q1 → 开启AI轮廓控制 |
| G05.1Q0 | AICC高速高精模式关闭 | FANUC | G05.1 Q0 |
| G05P10000 | 高速高精模式（M80） | Mitsubishi | G05 P10000 |
| 功能 | FANUC 0i-MF | Siemens 828D | Mitsubishi M80 |
|---|---|---|---|
| 绝对/增量切换 | G90/G91 | AC/IC（或G90/G91） | G90/G91 |
| 工作平面 | G17/G18/G19 | G17/G18/G19 | G17/G18/G19 |
| 刀具补偿 | G40/G41/G42 | G40/G41/G42 | G40/G41/G42 |
| 极坐标编程 | G15/G16 | G110-G129 | G15/G16 |
| 比例缩放 | G50/G51 | SCALE/ASCALE | G50/G51 |
| 坐标旋转 | G68/G69 | ROT/AROT | G68/G69 |
| 镜像 | G50.1/G51.1 | MIRROR/AMIRROR | G50.1/G51.1 |
| 跳段功能 | /（斜杠） | /（斜杠） | /（斜杠） |
- 模态代码：G00/G01/G02/G03等运动指令是模态的，一旦指定后续程序段持续有效，直到被同组代码取代
- 非模态代码：G04暂停、G28回零等仅在本段有效
- 同一程序段冲突：同组G代码不能同时出现在一个程序段中（如G01和G02）
- 上电默认值：不同系统上电后的默认G代码状态不同，编写程序时不要依赖默认值
- 宏变量：使用#i=#j+#k等运算时，注意系统变量范围和保护
常见问题FAQ
Q1：为什么粗加工和精加工的参数不同？
A：粗加工：大ap、大f、低v，追求高效率去除余量，表面粗糙度要求低。精加工：小ap、小f、高v，追求表面质量，精度要求高。粗加工留0.3-1mm余量给精加工。
Q2：切削液的作用是什么？
A：切削液四大作用：①冷却—降低切削温度，延长刀具寿命 ②润滑—减少刀屑摩擦，降低切削力 ③排屑—冲走切屑，防止划伤已加工面 ④防锈—保护工件和机床。不同加工应选不同切削液类型。
Q3：切削三要素是什么？
A：切削三要素：①切削速度v（m/min）— 刀具切削刃某点相对于工件主运动的线速度 ②进给量f（mm/r或mm/min）— 工件或刀具每转或每行程的相对位移 ③切削深度ap（mm）— 已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。
Q4：不锈钢为什么难加工？
A：不锈钢难加工原因：①加工硬化严重，切削力大 ②导热性差，切削温度高 ③切屑韧性大，易缠绕 ④与刀具材料亲和，易粘刀。对策：使用硬质合金刀具、低切削速度、大进给、充分冷却。
Q5：刀具寿命怎么判断？
A：刀具磨损标准：①后刀面磨损VB=0.3-0.6mm（精加工取小值）②月牙洼深度达到临界值 ③切削力明显增大或振动 ④表面粗糙度突然变差 ⑤切屑颜色异常（如变蓝）。达到任一标准应换刀。
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